车间配置

9.1 一般规定

9. 1.1生产设备按工艺流程配置，以减少物料交叉运输和回流。

变压器室、配电室、控制室和风机室等配置在辅跨内可减少主厂房建筑面积，控制噪声。多跨厂房时，变压器室和配电室等宜分散配置于柱间，可利用吊车“死区”，提高车间面积利用率。靠近负荷中心配置可缩短管线长度，减少线路损失。

车间配置在满足工艺流程合理、物料存储方便、运输畅通、设备检修和工模具更换方便安全的条件下，还应符合消防疏散、通风、釆光等标准规范的要求。

9.1.2不同合金品种的产品在生产过程中应分别存放，防止混料。

本条规定堆放高度和层数是为了生产操作安全。 9.1.3本条对车间内部运输及通道作出规定。

通道设置既要满足物料运输，便于操作，又要保证生产安全和人员疏散。

9.1.4起重机的选择既要满足吊装运输的需要，又要保证操作人员和设备的安全。因此对起重机的性能参数要提出基本技术条件及要求。

9.1.5生产厂房内各区域工作环境不同，对地面要求也不同。在保证产品质量和生产安全的条件下，也可采用普通混凝土地面，以降低工程造价。

9.1.6工艺设计对厂房高度的要求主要体现在起重机轨顶标高的确定，除设备要求和起吊高度外，还应满足生产人员的舒适程度。

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9.1.7车间内有温度、湿度等其他特殊要求时，应配置保持温度、湿度恒定的相应设备及其控制系统。车间内环境要求除满足正常生产的需要外，还应符合消防和劳动安全卫生等标准规范的要求。

9.2熔铸

9. 2.1原料堆放区和配料区布置在同一跨厂房内，便于起重机将原料运至配料区，配料区靠近熔炼区是为了加料方便。

9. 2.2考虑到加料、转炉、铸造等操作方便，熔炼炉、保温炉、铸造机宜采用不同的地坪标高，铸造机的儔造平台宜设置在士 0.00m 平面上。

9. 2.3为减少电能损失，节省工程造价和降低施工难度，感应炉体应靠近电源系统，电源系统应靠近专用变压器。电源系统和专用变压器宜配置在炉台下面。

9.3板材、带材和箔材

9. 3.1现代化板材和带材加工厂热轧、冷轧、精整多建在同一座多跨联合厂房内，节省用地，便于运输。分车间布置时，要协调好物料的运输。

9.3.2现代化板材和带材加工厂常见的轧机配置形式是在轧制主跨配置轧机本体，地下配置轧制油系统、液压系统和稀油润滑系统，并将这些系统尽可能接近使用点。轧机主电机室、电控室、轧制油或乳液过滤循环系统、二氧化碳自动灭火系统、轧机排烟系统和油雾过滤净化系统等配套设施应就近布置。是否布置在同一跨内或布置在辅跨内，应根据具体建设条件确定。

9.3.3对表面质量要求较高的带材产品，其分切、包装区单独布置，釆用全封闭厂房和机械送排风措施，并使车间内保持微正压。目的是减少空气中的粉尘、虫害等对产品表面造成伤害。

9.3.4轧辐磨床属精密设备，为了使磨削过程处于清洁、室温稳定的环境，保证轧辗研磨精度，应设立轧辐磨床间。轧辐磨床间应

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单独布置在封闭式厂房内，并设立空调系统。

9. 3.5轧制（压延）铜箔车间与板材和带材车间联合布置时，应采用隔墙分开。

9.3.6轧制（压延）铜箔的生产对车间空气洁净度的要求很高，尤其是精整区要求更为严格。因此，厂房应采用严格的通风、防尘、防虫措施，厂房的进出口也要进行封闭处理。

9.4 电解.铜箔

9. 4.1电解铜箔的生产特点是槽液输送量大，管线多，各工序之间不宜长距离运输，且对环境要求高。整条生产线适于布置在同一建筑物内，一般采用联合、多层厂房。

9. 4.2电解铜箔的厚度以微米为单位，对生产环境的洁净度要求高，且要求温度、湿度等均应保持相对稳定。.

9.5管材、棒材、型材和线材

9.5. 1管材、棒材、型材和线材车间应根据产品特点及采用的设备进行配置。无论是哪一种配置都要有利于生产、减少用地、工艺流程顺畅，避免或减少物料的倒流及横向运输、工序之间的相互影响。

酸洗槽组因有酸性气体散发，为避免对其他设备和厂房的腐蚀及其他人员的伤害，可布置在车间端部或辅跨，并有利于物料运输。